GH605 alloy steel nga ngalan sa produkto: [alloy steel] [nickel based alloy] [high nickel alloy] [corrosion-resistant alloy]
Kinatibuk-ang Pagtan-aw sa GH605 Mga Kinaiya ug Natad sa Paggamit: Kini nga haluang metal adunay maayo nga komprehensibo nga mga kabtangan sa temperatura nga range nga -253 hangtod 700 ℃. Ang kalig-on sa ani nga ubos sa 650 ℃ nag-una sa ranggo sa mga deformed nga high-temperature nga mga haluang metal, ug kini adunay maayo nga pasundayag, pasundayag sa pagproseso, ug pasundayag sa welding. Ang abilidad sa paghimo sa lain-laing mga komplikado nga porma nga mga sangkap kaylap nga gigamit sa aerospace, nukleyar nga enerhiya, industriya sa petrolyo, ug mga agup-op sa extrusion sulod sa nahisgutang temperatura.
GH605 Proseso nga Pagganap ug Mga Kinahanglanon:
1. Kini nga haluang metal adunay makatagbaw nga bugnaw ug init nga pagporma sa performance, nga adunay init nga temperatura sa pagtrabaho nga 1200-980 ℃. Ang temperatura sa pagpanday kinahanglan nga igo nga taas aron makunhuran ang mga carbide sa utlanan sa lugas ug igo nga ubos aron makontrol ang gidak-on sa lugas. Ang angay nga forging temperatura mao ang mahitungod sa 1170 ℃.
2. Ang kasagaran nga gidak-on sa lugas sa haluang metal suod nga nalangkit sa ang-ang sa deformation sa forging ug sa katapusan nga forging temperatura.
3. Ang mga alloy mahimong konektado gamit ang mga pamaagi sama sa welding sa solusyon, welding sa resistensya, ug welding sa fiber.
4. Alloy solution treatment: Forgings ug forged bars sa 1230 ℃, tubig-cooled.
Detalyadong impormasyon: GH605 cobalt based high-temperature alloy, mga kinaiya ug aplikasyon field overview: Kini nga alloy kay cobalt based high-temperature alloy nga gipalig-on sa 20Cr ug 15W solid solution. Kini adunay kasarangan nga makanunayon ug nagkamang nga kusog ubos sa 815 ℃, maayo kaayo nga pagsukol sa oksihenasyon ubos sa 1090 ℃, ug makatagbaw nga pagporma, welding ug uban pang mga kabtangan sa proseso. Angayan alang sa paghimo sa init nga katapusan nga taas nga temperatura nga mga sangkap sama sa aviation engine combustion chamber ug guide vanes nga nanginahanglan kasarangan nga kusog ug maayo kaayo nga taas nga temperatura nga pagsukol sa oksihenasyon. Mahimo usab kini gamiton sa mga makina sa ayroplano ug mga shuttle sa kawanangan. Panguna nga gigamit sa imported nga mga modelo alang sa paghimo sa taas nga temperatura nga mga sangkap sama sa guide vanes, gear sa gawas nga mga singsing, gawas nga mga bungbong, guide vanes, ug sealing plates.
Ehekutibo nga mga sumbanan: American Society for Testing and Materials: B637, B670, B906.
American Material Technical Specification: AMS 5662, 5663, 5664, 5596, 5597, 5832, 5589, 5590.
American Society of Mechanical Engineers: AISI, JIS, GB, AMS, UNS, ASME, DIN, EN, VDM, SMC, AMS/
Listahan sa mga elemento nga kabtangan sa (alloy steel):
Nickel (Ni): Ang Nickel makapauswag sa kalig-on sa asero samtang nagpabilin ang maayo nga pagkaplastikan ug katig-a. Ang Nickel adunay taas nga resistensya sa corrosion sa acid ug alkali, ug adunay resistensya sa taya ug kainit sa taas nga temperatura. Bisan pa, tungod kay ang nickel usa ka medyo nihit nga kapanguhaan (nga adunay taas nga presyo), girekomenda nga gamiton ang ubang mga elemento sa pagsagol imbes nga nickel chromium steel.
Chromium (Cr): Sa alloy nga asero, ang chromium makapauswag pag-ayo sa kalig-on, katig-a, ug pagsukol sa pagsul-ob, samtang makunhuran ang pagkaplastikan ug katig-a. Ang Chromium mahimo usab nga mopauswag sa oxygen ug corrosion nga pagsukol sa asero, nga naghimo niini nga usa ka hinungdanon nga elemento sa alloy sa stainless steel ug heat-resistant nga asero.
Molybdenum (Mo): Ang molybdenum makadalisay sa gidak-on sa lugas sa asero, makapauswag sa pagkagahi ug kalig-on sa kainit, ug mamentinar ang igo nga kalig-on ug pagsukol sa pagkamang sa taas nga temperatura (ang deformasyon mahitabo tungod sa dugay nga kapit-os sa taas nga temperatura, nailhan nga creep). Ang pagdugang sa molybdenum sa alloy steel makapauswag sa mekanikal nga mga kabtangan niini. Makapugong usab kini sa brittleness sa alloy steel tungod sa kalayo
Oras sa pag-post: Nob-30-2023